智能科技赋能制造升级 阿特斯三家工厂荣获省级智能制造示范车间认定

阿特斯阳光电力集团（以下简称“阿特斯”）宣布，其旗下又有三家工厂成功获得省级智能制造示范车间认定。这一殊荣不仅彰显了阿特斯在智能制造领域的深厚积淀与卓越实力，更标志着公司在推动光伏产业数字化转型、以智能科技引领高质量发展的道路上迈出了坚实一步。

据悉，此次获得认定的三家工厂分别为阿特斯盐城工厂、阿特斯宿迁工厂以及阿特斯泰国工厂（或根据实际情况替换为具体工厂名称）。这些工厂在自动化产线、数字化管理、工业互联网应用等方面均达到了行业领先水平。评审专家一致认为，阿特斯这些车间在智能制造方面具有鲜明的示范引领作用，其经验模式值得在行业内广泛推广。

智能科技重塑生产流程，降本增效成果显著

走进阿特斯获得认定的智能制造示范车间，映入眼帘的是一排排高速运转的自动化生产线和灵活穿梭的智能物流机器人。在这里，传统的劳动密集型生产场景已被高效的“机器换人”和“数据驱动”所取代。

以盐城工厂为例，该工厂全面导入了MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划系统）以及SCADA（数据采集与监视控制系统），实现了从订单下达、物料配送、生产排程到质量检测、成品入库的全流程数字化管控。通过部署高精度传感器和AI视觉检测设备，电池片和组件的生产良率得到显著提升，同时人力成本大幅降低。据测算，智能化改造后，车间的生产效率提升了30%以上，运营成本降低了20%左右。

工业互联网赋能，打造透明化“智慧大脑”

阿特斯在智能制造领域的另一大亮点，是构建了以此三家工厂为节点的工业互联网平台。该平台如同工厂的“智慧大脑”，能够实时采集并分析海量生产数据，对设备状态、能耗情况、质量波动进行精准预警和智能优化。

在宿迁工厂，通过引入AGV智能物流系统和自动化立体仓库，物料流转实现了全程可追溯、可调度，极大减少了物料呆滞和等待时间。基于大数据分析的预测性维护技术，使关键设备的非计划停机时间缩短了近一半，确保了生产线的连续稳定运行。这种深度融合的“数据+制造”模式，让生产变得更加透明、高效和柔性。

绿色智造双轮驱动，引领行业可持续发展

作为全球领先的光伏组件制造商，阿特斯深谙“智能制造”与“绿色制造”必须协同并进。此次获得认定的三家工厂，不仅在数字化方面表现突出，在节能减排方面同样可圈可点。

通过智能能耗管理系统，厂区可以实时监控各环节的电力消耗，并利用算法优化设备运行策略，实现能源的精细化调配。例如，泰国工厂充分利用当地光照优势，结合智能微电网技术，最大限度地消纳清洁能源，打造了低碳甚至零碳的智能制造车间。这与中国推进新型工业化、实现“双碳”目标的战略方向高度契合。

持续深耕，未来可期

对于此次三家工厂获得省级智能制造示范车间认定，阿特斯集团相关负责人表示：“这是对阿特斯长期以来坚持技术创新和数字化转型的肯定。智能制造不是简单的设备更新，而是生产模式、组织方式和商业逻辑的深刻变革。”

阿特斯将继续加大在人工智能、工业互联网、大数据等领域的研发投入，以点带面，将示范车间的成功经验复制推广至全球其他生产基地。公司致力于不仅成为全球光伏行业的领跑者，更成为新能源领域智能制造的标杆企业，为全球客户提供更高效、更可靠、更绿色的清洁能源产品。

业内专家指出，阿特斯多家工厂获此认定，将有力带动整个光伏产业链的智能化升级，为制造业高质量发展注入强劲的“智能科技”动能。